Problèmes courants lors du test sur terrain d’un appareil de mesure de résistance de boucle :
1. Le circuit de câblage de tension est ouvert ou mal connecté (la résistance de contact est illimitée lorsque le câblage est déconnecté). Lorsqu’il y a une forte interférence électromagnétique autour du test. Par exemple, la barre est chargée. À ce moment-là, la barre sous tension utilise l’air comme milieu, ce qui va interférer avec la capacité du testeur. En raison de cette interférence, la tension en mode différentiel des deux lignes de test de tension apparaît aux deux extrémités de la ligne d’acquisition de tension du testeur de boucle.
Si l’interférence externe est importante, le testeur de résistance de boucle affichera une valeur beaucoup plus élevée que la valeur de résistance du produit sous test. À ce moment-là, si le testeur dispose d’une expérience suffisante en terrain, le résultat du test peut être jugé anormal et le problème peut être résolu, attirer l’attention et finalement obtenir des résultats de test corrects. Cependant, si le testeur n’est pas assez expérimenté, la valeur de résistance du circuit commutateur pourrait être mal interprétée. Et il pourrait traiter les défauts par une coupure de courant, ce qui entraînerait des pertes inutiles pour la production future d’électricité. Si l’intensité de l’interférence n’est pas trop forte, la valeur affichée par l’instrument se situe seulement dans la plage de résistance acceptable du disjoncteur. Cette situation est similaire au résultat « mauvais contact du circuit de tension » et pourrait également conduire à une mauvaise interprétation.
2. Le circuit de câblage de tension est déconnecté, le testeur de résistance de boucle est allumé, et il n’y a pas d’interférences fortes provenant d’un champ électrique au site d’essai. Dans ce cas, la tension différentielle introduite par l’amplificateur est pratiquement nulle. Par conséquent, la valeur mesurée par l’instrument est proche de zéro. Si l’opérateur dispose d’une expérience suffisante en essais sur site, il peut déterminer que le câble de test de la boucle de tension de l’appareil présente un problème. Après avoir éliminé la défaillance du câble de test de la boucle de tension de l’appareil, le résultat final correct de l’essai peut être obtenu. Sinon, on pourrait mal interpréter l’appareil comme étant défectueux et interrompre l’essai. Le remplacement ou la réparation de l’appareil retarderait le temps d’arrêt sous tension et causerait des difficultés inutiles au travail d’essai.
3. Mauvaise connexion des fils du circuit de tension. Dans la plupart des cas, après un fonctionnement prolongé, les bornes du disjoncteur développent une couche d’oxyde ou une pellicule d’huile sur la surface externe de la borne, ce qui peut entraîner un mauvais contact. En outre, la pince d’essai de tension elle-même doit produire une certaine résistance de contact, ce qui affecte sérieusement les résultats de l’essai.