Les contacts du disjoncteur doivent être vérifiés périodiquement afin d’assurer le fonctionnement normal du disjoncteur. Un entretien inadéquat ou des dommages aux contacts peuvent provoquer des arcs, un déséquilibre de phase et même un incendie.
Cet essai est particulièrement important pour les contacts qui transportent un courant élevé (tels que les barres omnibus des appareillages de commutation), car une résistance de contact plus élevée entraîne une capacité de transport de courant réduite et des pertes accrues.
La mesure de la résistance de contact permet d’identifier la corrosion par fretting du contact et peut servir à diagnostiquer et à prévenir cette corrosion. Une augmentation de la résistance de contact peut entraîner une baisse de la tension élevée du système, ce qui nécessite un contrôle strict.
Que s’est-il passé pendant le test de résistance de contact ?
Deux inspections courantes des contacts des disjoncteurs sont l’inspection visuelle et l’inspection de la résistance de contact.
1. L’inspection de l’apparence doit inclure la vérification de l’existence d’indentations sur les contacts du disjoncteur dues à l’arc électrique, à l’usure des contacts ou à une déformation.
2. Le deuxième contrôle est la mesure de la résistance de contact. Cela consiste à injecter un courant fixe à travers un contact, généralement d’environ 100 A, 200 A et 300 A, et à mesurer la chute de tension aux deux extrémités. L’essai a été réalisé à l’aide d’un instrument spécial de mesure de la résistance de contact. La loi d’Ohm est ensuite utilisée pour calculer la résistance. La valeur obtenue doit être comparée à celle fournie par le fabricant. Cette valeur doit également être comparée aux relevés antérieurs.
Ces deux tests doivent être effectués conjointement. En raison de la présence d’appareils de contact présentant une bonne résistance de contact, mais qui sont néanmoins endommagés. Par conséquent, pour qu’un contacteur soit considéré comme sain, il doit présenter une bonne résistance de contact et être déclaré conforme aux essais d’inspection visuelle.
Comment effectuer le test de résistance de contact ?
Norme d’essai
Les critères d’évaluation de la résistance de contact d’une connexion électrique dépendent dans une large mesure du type de connexion (par exemple, connexion boulonnée, soudée, par serrage, etc.), de la surface de contact métallique, de la pression de contact, etc. Ces paramètres varient d’un appareil à l’autre. Aucun fabricant, code ou norme ne spécifie de résistance de contact minimale. Par conséquent, nous devons nous référer aux recommandations du fabricant. Par exemple, certains fabricants indiquent pour les jonctions de barres omnibus boulonnées une résistance de contact maximale de 10 microohms.
La mesure de la résistance de contact et ses applications sont très étendues.
Connexions électriques
La connexion électrique du circuit peut être réalisée par divers moyens, tels que le soudage, le pressage, l’insertion et la liaison étroite. Si vous souhaitez connaître la qualité du connecteur et ses propriétés conductrices, il suffit de mesurer sa résistance de contact. La résistance de contact est généralement utilisée dans les essais de qualité des interrupteurs, des relais et des pastilles de circuits imprimés (PCB).
Dans le cas des composants mécaniques, la résistance de contact des surfaces métalliques en contact peut être utilisée pour estimer la fiabilité et l’étanchéité des composants mécaniques. La résistance de contact dépend des propriétés électriques de la surface de contact. Plus la surface de contact entre les métaux appariés est grande et moins elle contient d’impuretés, meilleure est sa conductivité et plus faible est sa résistance, et inversement.
En mesurant la résistance de contact, nous pouvons analyser qualitativement la fiabilité et l’étanchéité des composants mécaniques. Cette technique a été utilisée lors des essais de qualité des composants de blindage CEM. Les méthodes de mesure varient selon les applications. Par exemple, dans le cas de la mesure de la résistance de contact d’un interrupteur et d’un relais haute puissance, un courant élevé doit être utilisé, ainsi qu’une paire de contacts, exactement comme cela se produit dans l’état de fonctionnement réel. Pour les connecteurs de circuits secs, le courant d’essai doit être faible afin d’éviter que la connexion ne fonde sous l’effet de la chaleur (courant inférieur à 100 mA).