L’isolation commence à vieillir dès sa fabrication. Avec le temps, ses performances isolantes se dégradent. Tout environnement d’installation sévère, en particulier celui caractérisé par des températures extrêmes et/ou une contamination chimique, accélère ce processus. Les contraintes causées par divers facteurs, tels que :
• Contrainte électrique : principalement liée aux surtensions et aux sous-tensions.
• Contraintes mécaniques : des cycles fréquents de démarrage et d’arrêt peuvent provoquer des contraintes mécaniques.
• en général, l’équilibrage des machines tournantes et toutes les contraintes directes exercées sur les câbles et les équipements.
• Contrainte chimique : la proximité de produits chimiques, d’huile, de vapeurs corrosives et de poussière affecte généralement les propriétés isolantes du matériau.
• Contraintes liées aux variations de température : lorsqu’elles sont combinées avec les contraintes mécaniques provoquées par les cycles de démarrage et d’arrêt, les contraintes dues à l’expansion et à la contraction affectent les propriétés de l’isolant. Le fonctionnement à des températures extrêmes peut également entraîner le vieillissement du matériau.
• La pollution environnementale peut entraîner un vieillissement accéléré de l’isolation.
Cette usure réduit la résistivité électrique de l’isolation, augmentant ainsi le courant de fuite, ce qui peut entraîner des accidents pouvant être graves en termes de sécurité (personnel et biens) et de coûts liés aux arrêts d’exploitation. Il est donc essentiel d’identifier rapidement cette détérioration afin de pouvoir prendre des mesures correctives. En plus de la mesure effectuée sur les équipements neufs et remis à neuf lors de la mise en service, des essais réguliers d’isolement des équipements permettent de prévenir de tels incidents grâce à une maintenance préventive. Ces essais détectent le vieillissement et la détérioration prématurée des performances d’isolement avant que celles-ci n’atteignent un niveau susceptible d’entraîner les événements mentionnés ci-dessus.
Ce test est généralement utilisé comme test d’acceptation client, et le client spécifie habituellement une résistance d’isolement minimale par unité de longueur. Les résultats obtenus à partir des essais de résistance d’isolement (IR) sont moins utiles pour détecter les défauts localisés dans les isolateurs que ceux obtenus lors d’essais réels de tenue diélectrique (HIPOT), mais fournissent uniquement des informations sur la qualité des matériaux massifs utilisés comme isolants.
Les fabricants de fils et de câbles utilisent des tests de résistance à l’isolation pour suivre leur processus de fabrication de l’isolation et détecter les problèmes avant que les variables du processus n’excèdent la limite autorisée.