L’essai de tenue en tension alternative est une méthode relativement efficace et directe pour évaluer la résistance à l’isolement des équipements électriques. Il revêt une importance déterminante pour décider si les équipements électriques peuvent continuer à fonctionner, et constitue également un moyen essentiel d’assurer le fonctionnement sûr de ces équipements et d’éviter les accidents liés à l’isolement. Comme l’essai de tenue en tension alternative est un essai destructif, il doit être strictement réalisé conformément aux normes en vigueur. La question la plus cruciale lors de cet essai est de choisir correctement la valeur de la tension d’essai. D’une part, celle-ci doit permettre de maintenir le niveau d’isolement requis ; d’autre part, il convient de prendre en compte la dégradation de l’isolement pouvant résulter d’une tension d’essai trop élevée. En général,
1. La valeur, la durée et la fréquence des surtensions susceptibles de se produire sur l’échantillon d’essai. Si la probabilité que l’échantillon d’essai soit soumis à une forte surtension est extrêmement faible, il n’est pas nécessaire d’utiliser une tension d’essai excessivement élevée ; si l’échantillon d’essai peut être soumis à une haute tension, la valeur de la tension d’essai doit être augmentée de façon appropriée.
2. Le niveau d’isolation utilisé dans la conception des moteurs ou des appareils électriques.
3. L’état de l’isolation des équipements. En raison de diverses conditions de fonctionnement, l’isolation du moteur se dégrade progressivement et ses performances isolantes diminuent. Par conséquent, lors de la détermination de la tension d’essai, il convient de tenir compte du degré d’endommagement de l’isolation et de la durée de vie en service. Par exemple, la tension d’essai des équipements en service doit être comprise entre 75 % et 90 % de la tension d’origine fournie par le fabricant.
4. Pièces détachées, pièces détachées et séries de maintenance des résonances.
5. L’importance des moteurs et des appareils électriques dans le système électrique.
Facteurs influençant la rupture diélectrique en tension alternative
1. La température a un impact significatif sur la rupture de l’isolant. À mesure que la température augmente, les pertes diélectriques augmentent également. Des conditions médiocres d’évacuation de la chaleur peuvent entraîner une rupture thermique, où une augmentation de la température peut provoquer une diminution de la tension de claquage.
2. La fréquence de puissance est étroitement liée aux pertes diélectriques. Comme les pertes diélectriques augmentent avec l’augmentation de la fréquence de puissance, la tension de claquage est également directement liée à la fréquence de puissance.
3. Le temps de pressurisation et le temps d’application de la tension ont un effet direct sur la rupture de l’isolation. Si la tension appliquée est élevée, le temps nécessaire à la rupture est plus court. Si la tension appliquée est faible, le temps nécessaire à la rupture est plus long.
4. Le degré d’absorption d’humidité entraînera une diminution de la résistance à la rupture diélectrique lorsque l’isolant devient humide. Pour les matériaux peu hygroscopiques, la tension de claquage chute à environ la moitié de sa valeur en conditions sèches. Pour les matériaux fortement hygroscopiques, la tension tenue peut n’être plus que de 1 % de sa valeur à l’état sec.
Selon les normes nationales, si la structure d’isolation des appareils électriques à haute tension, des transformateurs de courant, des embases et des isolateurs est principalement composée de matériaux céramiques et liquides, un essai de tenue en tension d’une minute suffit ; si elle est principalement composée de matériaux solides organiques, un essai sous pression de cinq minutes est requis. Pour les moteurs, la durée standard de tenue en tension est d’une minute.
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